เราพยายามปรับปรุงตัวเองอย่างต่อเนื่องในความคิดใหม่เทคโนโลยีใหม่และวิธีการทำงานใหม่ ๆ
หมวดจำนวน:0 การ:บรรณาธิการเว็บไซต์ เผยแพร่: 2569-05-08 ที่มา:เว็บไซต์
แม้จะมีวัสดุหายากเพิ่มขึ้น แต่ แม่เหล็กเฟอร์ไรต์ ยังคงมีสัดส่วนมากกว่า 90% ของการผลิตแม่เหล็กทั่วโลกตามน้ำหนัก การครอบงำอย่างต่อเนื่องนี้เกิดขึ้นจากห่วงโซ่อุปทานที่มีความเสถียรสูงและประสิทธิภาพด้านต้นทุนที่สูง วัตถุประสงค์ของเราในคู่มือนี้คือเพื่อให้เข้าใจถึงกระบวนการผลิตทางอุตสาหกรรมที่อยู่เบื้องหลังส่วนประกอบเหล่านี้ให้เข้าใจง่าย เราต้องการให้ทีมวิศวกรและฝ่ายจัดซื้อประเมินต้นทุนเครื่องมือ ระยะเวลาในการผลิต และมาตรฐานการควบคุมคุณภาพได้ดีขึ้น
การทำความเข้าใจความแตกต่างระหว่างวิธีการขึ้นรูป เช่น การอัดแบบเปียกและแบบแห้ง ถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง การตระหนักถึงข้อจำกัดในการตัดเฉือนหลังกระบวนการมีความสำคัญเท่าเทียมกันกับลำดับเวลาของโครงการของคุณ ความรู้พื้นฐานนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการระบุส่วนประกอบแม่เหล็กที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานเชิงพาณิชย์โดยเฉพาะ
รากฐานของวัสดุ: การผลิตเชิงพาณิชย์อาศัยกระบวนการเผาที่แม่นยำของเหล็กออกไซด์และสตรอนเซียมหรือแบเรียมคาร์บอเนต
วิธีการขึ้นรูป กำหนดประสิทธิภาพ: 'การกดแบบเปียก' จะให้แม่เหล็กแอนไอโซโทรปิกที่มีการจัดตำแหน่งสูงและแรงกว่า ในขณะที่ 'การกดแบบแห้ง' จะสร้างตัวแปรไอโซโทรปิกที่คุ้มค่า
ข้อจำกัดด้านการตัดเฉือน: เนื่องจากเฟอร์ไรต์เป็นฉนวนไฟฟ้า การตัดลวดมาตรฐานจึงล้มเหลว การสร้างรูปร่างต้องใช้เครื่องมือเคลือบเพชรแบบพิเศษ
ความเสี่ยงในการหดตัว: การเผาผนึกที่อุณหภูมิสูงทำให้เกิดการหดตัวแบบไม่สมมาตร ซึ่งจำเป็นต้องมีการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวดเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวและการแตกร้าวในรูปทรงที่กำหนดเอง
การสร้างส่วนประกอบแม่เหล็กที่เชื่อถือได้เริ่มต้นมานานก่อนถึงโรงงาน เริ่มต้นด้วยการกำหนดสูตรทางเคมีที่มีการควบคุมสูง คุณต้องเข้าใจสิ่งที่อยู่ในเนื้อหาเหล่านี้เพื่อชื่นชมขีดจำกัดด้านประสิทธิภาพในสนาม
ส่วนผสมหลักมีความเรียบง่ายอย่างน่าทึ่งและมีจำหน่ายกันอย่างแพร่หลาย ผู้ผลิตผสมเหล็กออกไซด์ (Fe2O3) กับสตรอนเซียมคาร์บอเนต (SrCO3) หรือแบเรียมคาร์บอเนต (BaCO3) เหล็กออกไซด์เป็นสนิมบริสุทธิ์โดยพื้นฐานแล้ว เมื่อรวมกับสตรอนเซียมหรือแบเรียม จะทำให้เกิดโครงสร้างผลึกเฉพาะที่จำเป็นสำหรับแม่เหล็กถาวร โดยทั่วไปแล้ว สตรอนเซียมจะมีคุณสมบัติทางแม่เหล็กที่ดีกว่าเล็กน้อย ทำให้เป็นตัวเลือกเริ่มต้นสำหรับการใช้งานสมัยใหม่ส่วนใหญ่
สารประกอบฐานมาตรฐานมักไม่ค่อยมีการใช้เพียงอย่างเดียว วิศวกรมักใส่ธาตุรอง เช่น โคบอลต์และแลนทานัมลงในส่วนผสม เราใช้สารเติมแต่งประสิทธิภาพเหล่านี้เพื่อปรับเปลี่ยนคุณสมบัติทางแม่เหล็กของวัสดุอย่างจริงจัง โดยเฉพาะพวกมันเพิ่มความบีบบังคับ การบีบบังคับคือความสามารถของวัสดุในการต้านทานการล้างอำนาจแม่เหล็กเมื่อสัมผัสกับสนามแม่เหล็กภายนอกหรือความเย็นจัด การเพิ่มองค์ประกอบการติดตามเหล่านี้ทำให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจะตรงตามเกณฑ์ทางอุตสาหกรรมที่เข้มงวด โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งานด้านยานยนต์และอวกาศ
วัตถุดิบที่เป็นสนิมจำนวนมากเหล่านี้ให้ความปลอดภัยในห่วงโซ่อุปทานที่ไม่มีใครเทียบได้ เพื่อเน้นย้ำว่าเหตุใด แม่เหล็กเฟอร์ไรต์เซรามิก จึงยังคงเป็นตัวเลือกพื้นฐานสำหรับการผลิตแบบปรับขนาดได้ ให้พิจารณาการเปรียบเทียบด้านล่าง
ลักษณะของวัสดุ | วัสดุเฟอร์ไรท์ | Rare-Earth (เช่น NdFeB) |
|---|---|---|
ความอุดมสมบูรณ์ขององค์ประกอบพื้นฐาน | สูงมาก (เหล็ก) | มีจำกัด/มีความเข้มข้นทางภูมิศาสตร์ |
ความผันผวนของราคา | ต่ำมาก | สูง (ขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของตลาด) |
ต้นทุนวัสดุต่อกิโลกรัม | ต่ำ | สูง |
คุณจะเห็นว่าเสถียรภาพพื้นฐานนี้ช่วยปกป้องการดำเนินการผลิตขนาดใหญ่จากราคาที่พุ่งสูงขึ้นอย่างกะทันหันและการขาดแคลนวัสดุได้อย่างไร
การเปลี่ยนผงดิบให้เป็นส่วนประกอบที่เป็นของแข็งและใช้งานได้จริงจำเป็นต้องมีการควบคุมความร้อนและกลไกที่เข้มงวด ต่อไปนี้เป็นกระบวนการหกขั้นตอนที่ใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมระดับสูง
ผงเคมีดิบจะถูกผสมในขั้นแรกและนำไปสลายตัวด้วยความร้อนซึ่งเรียกว่าการเผา เราอุ่นส่วนผสมในเตาเผาขนาดใหญ่ให้มีอุณหภูมิระหว่าง 1000°C ถึง 1350°C ความร้อนที่รุนแรงนี้จะขับคาร์บอนไดออกไซด์ออกไปและสร้างสารประกอบออกไซด์ของโลหะใหม่ อย่างไรก็ตาม วัสดุที่ได้นั้นไม่ใช่แม่เหล็กโดยสิ้นเชิงและจับตัวเป็นก้อนสูงในขั้นตอนนี้
ถัดมาเป็นขั้นตอนทางกลที่สำคัญ: การกัดไมโคร วัสดุที่เผาแล้วจะถูกบดและบดให้เป็นผงละเอียดอย่างน่าทึ่ง มาตรฐานอุตสาหกรรมกำหนดให้ลดอนุภาคเหล่านี้ให้เหลือต่ำกว่า 2 ไมครอน ตามบริบทแล้ว เส้นผมของมนุษย์มีความกว้างประมาณ 75 ไมครอน เราบดอย่างละเอียดเพื่อให้แน่ใจว่าแต่ละอนุภาคประกอบขึ้นเป็นโดเมนแม่เหล็กอันเดียว หากอนุภาคมีขนาดใหญ่เกินไป โดเมนแม่เหล็กหลายโดเมนจะก่อตัวขึ้นภายในเกรนเดียว ซึ่งจะทำให้เอาท์พุตแม่เหล็กขั้นสุดท้ายอ่อนลงอย่างรุนแรง
เมื่อผงถึงขนาดจุลทรรศน์ที่ต้องการ มันจะเคลื่อนไปยังขั้นตอนการกด นี่คือที่ที่คุณจะตัดสินใจเกี่ยวกับคุณลักษณะด้านประสิทธิภาพพื้นฐานของส่วนประกอบ
การกดแบบแห้ง (ไอโซโทรปิก): ในวิธีนี้ ผงแห้งจะถูกกดลงในแม่พิมพ์โดยไม่มีสนามแม่เหล็กภายนอกและไม่มีความชื้น เนื่องจากอนุภาคไม่ได้ถูกบังคับให้อยู่ในแนวเฉพาะ แม่เหล็กที่ได้จึงเป็นไอโซโทรปิก มีความสามารถในการดึงดูดแม่เหล็กหลายทิศทาง วิธีการนี้ทำให้ต้นทุนเครื่องมือลดลงและอัตราการผลิตที่รวดเร็วขึ้น แต่ให้พลังงานแม่เหล็กโดยรวมที่ต่ำกว่า
การอัดแบบเปียก (Anisotropic): หากคุณต้องการประสิทธิภาพสูง ผงจะถูกผสมลงในสารละลายที่เป็นน้ำ เรากดสารละลายนี้ลงในแม่พิมพ์ในขณะที่ใช้สนามแม่เหล็กภายนอกขนาดใหญ่ ความชื้นทำหน้าที่เป็นสารหล่อลื่นที่สำคัญ ช่วยให้ผลึกขนาดเล็กมากสามารถหมุนทางกายภาพและจัดตำแหน่งได้อย่างสมบูรณ์แบบกับสนามแม่เหล็กภายนอก ขณะที่เครื่องกดบีบน้ำออก สถานะที่อยู่ในแนวสูงนี้จะถูกล็อคไว้ ผลลัพธ์ที่ได้คือแรงแม่เหล็กที่มีทิศทางสูงและเหนือกว่า
ทันทีหลังจากการกด วัสดุจะก่อตัวเป็น 'วัตถุสีเขียว' ซึ่งคงรูปร่างไว้ได้ แต่จะเปราะบางเป็นพิเศษ รู้สึกเหมือนชอล์กอัดแน่น
การจัดการกับวัตถุที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมทำให้เกิดความเสี่ยงในการผลิตที่สำคัญ เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างก่อนการหลอมละลายด้วยความร้อน สิ่งอำนวยความสะดวกต่างๆ จะต้องปฏิบัติตามระเบียบการที่เข้มงวด:
การสกัดแบบอัตโนมัติ: แขนหุ่นยนต์ค่อยๆ ดึงส่วนที่เป็นสีเขียวออกจากแท่นพิมพ์ เพื่อป้องกันความเสียหายจากการสัมผัสของมนุษย์
การควบคุมสภาพอากาศ: เราจัดเก็บร่างกายไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีการควบคุมสภาพอากาศเพื่อค่อยๆ ระเหยความชื้นที่ตกค้างออกไป การอบแห้งอย่างรวดเร็วทำให้เกิดการแตกหักแบบไมโคร
การแยกการสั่นสะเทือน: ระบบสายพานลำเลียงถูกหน่วง แม้แต่การสั่นสะเทือนเล็กน้อยก็อาจทำให้ขอบที่ไม่มีการเผาผนึกแตกสลายได้
ตอนนี้วัตถุสีเขียวที่ละเอียดอ่อนได้เข้าสู่เตาเผาซินเทอร์ที่มีอุณหภูมิสูงแล้ว เราให้ความร้อนอย่างช้าๆ จนถึงอุณหภูมิระหว่าง 1100°C ถึง 1300°C นี่คือเฟสฟิวชั่น
ในระหว่างการเผาผนึก การเปลี่ยนแปลงทางกายภาพจะสมบูรณ์ อนุภาคขนาดจิ๋วจะหลอมรวมเข้าด้วยกันอย่างแท้จริง ความหนาแน่นของวัสดุเพิ่มขึ้นอย่างมาก โดยปิดรูพรุนด้วยกล้องจุลทรรศน์ภายใน เมื่อสิ้นสุดวงจรความร้อน โครงสร้างเซรามิกขั้นสุดท้ายจะถูกติดตั้งอย่างถาวร โดยจะเปลี่ยนจากผงบรรจุชิ้นที่เปราะบางไปเป็นเซรามิกที่แข็งและหนาแน่น
เซรามิกที่ได้จะมีความเปราะมาก นอกจากนี้ยังเป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดีเยี่ยม ความเป็นจริงทางกลทั้งสองนี้กำหนดวิธีที่เราจัดการกับการสร้างรูปร่างหลังกระบวนการ
เนื่องจากไม่นำไฟฟ้า จึงไม่สามารถนำมาใช้การกัดกร่อนของลวดประกายไฟแบบเดิม (Wire EDM) ได้ คุณไม่สามารถตัดมันด้วยเครื่องมือเหล็กมาตรฐานได้เหมือนกัน เนื่องจากเซรามิกนั้นแข็งเกินไป การขึ้นรูปต้องใช้เครื่องมือตัดเคลือบเพชรและล้อเจียรแบบพิเศษแทน ผู้ผลิตใช้น้ำหล่อเย็นหนักในระหว่างการเจียรเพื่อป้องกันความร้อนแตกหัก ด้วยการตัดเฉือนเพชรที่แม่นยำ เราจึงสามารถบรรลุพิกัดความเผื่อขนาดมาตรฐาน ซึ่งโดยทั่วไปจะอยู่ที่ +/- 0.25 มม. หรือ +/- 3% ขึ้นอยู่กับรูปทรงเฉพาะ
แม้ว่าหลังจากการเผาผนึกและการตัดเฉือนแล้วก็ตาม ชิ้นส่วนเซรามิกก็ยังคงมีความเฉื่อย มีศักยภาพในการเป็นแม่เหล็ก แต่ไม่สร้างสนามแม่เหล็กแอคทีฟ
ในขั้นตอนสุดท้าย เราวางเซรามิกเฉื่อยไว้ในขดลวดแม่เหล็กแบบกำหนดเอง ตัวเก็บประจุจำนวนมหาศาลจะปล่อยประจุออก ทำให้ชิ้นส่วนได้รับคลื่นไฟฟ้าขนาดมหึมาสั้นๆ สนามที่มีการแปลนี้บังคับให้โดเมนกล้องจุลทรรศน์ทั้งหมดจัดชิดตำแหน่งถาวร ส่วนประกอบจะมีความอิ่มตัวของแม่เหล็กโดยสมบูรณ์ในทันที กลายเป็นผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานได้เต็มรูปแบบ
การผลิตเซรามิกแข็งในวงกว้างเกี่ยวข้องกับความท้าทายทางวิศวกรรมอย่างลึกซึ้ง ปัญหาที่สำคัญที่สุดเกิดขึ้นโดยมองไม่เห็นในระหว่างขั้นตอนการเผาผนึกที่อุณหภูมิสูง
เมื่อวัตถุสีเขียวหลอมรวมกันในเตาหลอม พวกมันจะหดตัวเมื่อความหนาแน่นเพิ่มขึ้น อย่างไรก็ตามนี่ไม่ใช่เครื่องแบบ เราเผชิญกับความท้าทายทางวิศวกรรมที่แตกต่างกันของการหดตัวแบบไม่สมมาตร
วัสดุแอนไอโซทรอปิกหดตัวแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับทิศทางของการวางแนวของคริสตัล พวกเขาสามารถหดตัวได้ถึง 35% ในทิศทางของการวางแนวแม่เหล็ก แต่เพียงประมาณ 10% บนแกนตั้งฉาก หากคุณพยายามกดรูปทรงที่ซับซ้อนและสลับซับซ้อน อัตราการหดตัวที่แตกต่างกันอย่างสิ้นเชิงเหล่านี้จะสร้างความเค้นจากความร้อนภายในอันมหาศาล ชิ้นส่วนจะบิดเบี้ยวอย่างรุนแรง หรือแย่กว่านั้นคือแตกสลายทั้งหมดภายในเตาเผา
ผู้ผลิตระดับแนวหน้าจะไม่กดรูปทรงที่มีความซับซ้อนสูงโดยตรงหากสามารถหลีกเลี่ยงได้ แต่จะลดความเสี่ยงจากการแคร็กด้วยการกดบล็อกแทน พวกเขากดบล็อกขนาดใหญ่เป็นพิเศษโดยที่ขนาดด้านข้างเกินความหนามาก เนื่องจากบล็อกมีลักษณะทางเรขาคณิตที่เรียบง่าย จึงรอดจากการหดตัวแบบไม่สมมาตรระหว่างการเผาผนึกโดยไม่บิดเบี้ยว เมื่อบล็อกเย็นลงจนสุดและเสถียรแล้ว พวกเขาใช้เครื่องมือตัดเพชรเพื่อแบ่งย่อยเป็นรูปทรงที่มีขนาดเล็กลงและเฉพาะเจาะจงที่คุณต้องการ
ก่อนที่จะดำเนินการผลิต คุณต้องประเมินว่าวัสดุเหล่านี้สอดคล้องกับข้อจำกัดการใช้งานเฉพาะของคุณอย่างไร
คุณต้องสร้างสมดุลระหว่างต้นทุนที่ต่ำมากของวัสดุนี้กับพลังงานแม่เหล็กที่สูงมากของสารทดแทนธาตุหายาก เช่น นีโอไดเมียม (NdFeB) ด้านล่างนี้เป็นแผนภูมิสรุปที่แสดงให้เห็นไดนามิกนี้
การวัดผลการประเมิน | ส่วนประกอบเฟอร์ไรต์ | นีโอไดเมียม (NdFeB) |
|---|---|---|
ต้นทุนวัตถุดิบล่วงหน้า | ต่ำมาก | สูง |
แรงดึงแม่เหล็ก | ปานกลาง | สูงมาก |
ปริมาณที่ต้องการ | ต้องการพื้นที่ขนาดใหญ่ขึ้น | อนุญาตให้ใช้พื้นที่ขนาดกะทัดรัด |
ความต้านทานการกัดกร่อนโดยธรรมชาติ | ดีเยี่ยม (ไม่มีการชุบ) | แย่ (ต้องชุบ) |
เราต้องเตือนผู้ซื้อเกี่ยวกับรูปทรงเรขาคณิตที่กำหนดเอง แม้ว่าวัตถุดิบจะมีราคาถูกอย่างไม่น่าเชื่อ แต่การสร้างแม่พิมพ์กดแบบกำหนดเองก็มีต้นทุนเครื่องมือล่วงหน้าสูง นอกจากนี้ การตัดเฉือนเพชรอย่างกว้างขวางสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อนยังทำให้ราคาต่อหน่วยสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว หากคุณสามารถออกแบบผลิตภัณฑ์ของคุณให้ใช้รูปทรงบล็อก แผ่นดิสก์ หรือวงแหวนมาตรฐานได้ คุณจะข้ามการลงทุนเริ่มแรกจำนวนมากเหล่านี้ไปได้
วัสดุนี้มีความเป็นเลิศอย่างแท้จริงเมื่ออยู่ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เนื่องจากกระบวนการผลิตจะออกซิไดซ์วัตถุดิบโดยพื้นฐาน จึงมีความต้านทานการกัดกร่อนโดยธรรมชาติ มันถูกออกซิไดซ์แล้ว ซึ่งหมายความว่าจะไม่ 'เป็นสนิม' อีกต่อไป ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการชุบพื้นผิวที่มีราคาแพง ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานทางทะเลและกลางแจ้ง นอกจากนี้ ยังมีเกณฑ์อุณหภูมิการทำงานที่สูง ซึ่งทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงถึง 250°C โดยไม่ต้องทนทุกข์ทรมานจากการลดอำนาจแม่เหล็กที่ไม่สามารถย้อนกลับได้
การทำความเข้าใจการผลิตเฟอร์ไรต์ทางอุตสาหกรรมทำให้เกิดมูลค่าเชิงกลยุทธ์มหาศาล ช่วยให้มั่นใจได้ว่าทีมวิศวกรของคุณจะออกแบบส่วนประกอบที่สามารถผลิตได้จริง นอกจากนี้ยังช่วยจัดซื้อจัดจ้างกำหนดงบประมาณที่คาดหวังตามความเป็นจริงสำหรับเครื่องมือที่ซับซ้อน
เมื่อคุณวางแผนรอบการผลิตถัดไป ให้คำนึงถึงขั้นตอนถัดไปที่สามารถดำเนินการได้เหล่านี้:
กำหนดอุณหภูมิการทำงานสูงสุดสัมบูรณ์ที่ส่วนประกอบของคุณจะต้องเผชิญ
คำนวณพื้นที่ว่างสูงสุดที่มีอยู่ในชุดประกอบของคุณ จำไว้ว่าคุณจะต้องมีชิ้นส่วนที่ใหญ่กว่าเมื่อเทียบกับแร่หายากทางเลือก
พิจารณาว่าคุณต้องการความยืดหยุ่นหลายทิศทางของการกดแบบแห้งหรือพลังที่แท้จริงของการกดแบบเปียก
ปรึกษากับคู่ค้าด้านการผลิตของคุณตั้งแต่เนิ่นๆ เพื่อดูว่าขนาดมาตรฐานสามารถแทนที่รูปทรงที่กำหนดเองได้หรือไม่ เพื่อหลีกเลี่ยงการตัดเฉือนเพชรระดับพรีเมียม
ตอบ: ไม่ การสร้างเวอร์ชันเชิงพาณิชย์แทบจะเป็นไปไม่ได้เลยนอกสภาพแวดล้อมทางอุตสาหกรรม ส่วนผสม DIY อาศัยผงเหล็กออกไซด์ผสมกับเรซินหรือสารยึดเกาะ เนื่องจากคุณขาดเครื่องอัดแรงดันสูงทางอุตสาหกรรม เตาเผาซินเทอร์ริ่งที่อุณหภูมิ 1300°C และคอยล์อิ่มตัวแรงดันสูง เวอร์ชัน DIY จึงมีความพรุนมาก พวกมันให้ความหนาแน่นของฟลักซ์เล็กน้อยเมื่อเทียบกับเกรดเชิงพาณิชย์
ตอบ: กระบวนการเผาผนึกที่อุณหภูมิสูงและเผาจะสร้างวัสดุเซรามิกที่ถูกออกซิไดซ์อย่างหนาแน่นได้อย่างมีประสิทธิภาพ เนื่องจากส่วนผสมหลักได้ผ่านการเกิดออกซิเดชันโดยสมบูรณ์ภายในเตาเผาแล้ว ส่วนประกอบสุดท้ายจึงไม่สามารถ 'ขึ้นสนิม' หรือออกซิไดซ์ได้อีกต่อไป ทำให้มีภูมิคุ้มกันตามธรรมชาติต่อการกัดกร่อนต่อสิ่งแวดล้อมตามมาตรฐาน โดยไม่จำเป็นต้องชุบนิเกิลหรือสังกะสีเลย
ตอบ: ทันทีหลังจากกระบวนการเผาผนึก ขนาด 'ตามที่เผาผนึก' จะค่อนข้างหลวม โดยทั่วไปแล้วจะอยู่ระหว่าง +/- 2% ถึง 3% ของขนาดเป้าหมาย อย่างไรก็ตาม การเจียรเพชรหลังการเผาสามารถบรรลุพิกัดความเผื่อทางการค้าที่เข้มงวดมากขึ้น เครื่องมือเพชรสามารถหมุนความแม่นยำลงไปที่ +/- 0.1 มม. ถึง 0.25 มม. ขึ้นอยู่กับแกนเฉพาะและรูปทรงโดยรวม
